sábado, 6 de enero de 2018

Lo Que Terminó Haciéndome Soldador...




Pues sí, fue una estribera parecida a esta. Y es que, en mi época de piloto de Criterium, cuando empezaba a correr con medios cercanos al cero total, las caídas eran un problema y las estriberas una de esas piezas que siempre se rompía de una manera u otra. Tal era mi frustración porque no poder arreglarla y además tener que recurrir a los escasísimos soldadores que con acetileno, un horno artesanal y mucha paciencia, eran capaces de solventar con soldadura las roturas y grietas como buenamente podían.

Cuántas veces me prometí que algún día aprendería ese oscuro arte de la soldadura de aluminio y haría yo mismo mis reparaciones. De las decenas de piezas que he arreglado ya en tantos años como soldador, es una simple estribera la que siempre me recuerda el comienzo de todo. 

Dejando de lado este apunte histórico, aquí tenemos una estribera agrietada y forzada posiblemente por alguna caída o golpe. En principio fue una rotura leve que le permitiría haber seguido muchos kilómetros más pero que quizás algún día hubiese ido a más o sido débil para cualquier otro golpe con el consiguiente peligro.
Os dejo algunas fotos de una reparación sencilla y limpia para devolver a esta estribera su estructura y fuerza original y para evitar que pudiera seguir rompiéndose, situación común cuando aparece una grieta en cualquier pieza de aluminio, ya que estas tienden a hacerse más grandes. Además, en este caso puede darle una licencia a la estética y, dado que había suficiente rigidez y aluminio penetrado en la pieza, pude dejar un acabado “sin cordón visto” en la cara vista, lógicamente.













Antonio Maeso
www.maeso.eu 2018












viernes, 8 de diciembre de 2017

El autobús del cole




Cuando vi el estado de la bisagra que se me presentó en mi taller para inspección, pensé que mi interlocutor estaba de broma cuando pretendía que soldara las partes perdidas, desgastadas y corroídas de esta pieza. La pieza en cuestión era de una puerta de los maleteros de un autobús de línea, que debido al uso y el paso del tiempo terminó cediendo. 

Es obvio que en muchos casos, como en el que nos ocupa, la sustitución de la pieza por una nueva parece la opción más recomendable y barata, ya que estas piezas de fundición no deberían de ser muy caras, al menos deberían ni costar ni la mitad que realizar operaciones de soldadura o mecanizado para fabricarla.

El caso es que en esta ocasión fue imposible encontrar una pieza nueva de repuesta así que hubo que medio fabricarla. 

A continuación os dejo unas fotos del proceso, que aunque no demasiado complicado, requirió de un tiempo y habilidades para poder resolverlo.

Como siempre, espero que os haya entretenido y que os susbcribáis a mi blog para futuras entradas así como a mi canal de YouTube Antonio Maeso.
















Antonio Maeso 2017

viernes, 6 de octubre de 2017

Palanca de freno KTM



No se me olvidará nunca lo que sufría yo cuando tenía alguna caída con mis motos de criterium y se me partía la estribera, las palancas, manillares o cualquier otra pieza de aluminio de la moto y la dificultad para encontrar a quien la soldara. Esta estribera de ktm me llegó por que a un amigo mecánico se le cayó la moto accidentalmente en el taller y se le partió. 




Las palancas son piezas sometidas a esfuerzos considerables, con lo cual hay que cuidar el procedimiento para no tener sorpresas precisamente cuando vayas a necesitar los frenos en una emergencia.
Es por lo cual que se requiere tallar una buena forma en V de la zona partida que hay que soldar para así poder rellenar de material todo lo posible dando la máxima fuerza y resistencia a la pieza. Como en casos similares, la elección de una aleación de aluminio 5356 parece la más acertada por su resistencia y teniendo en cuenta que, al contrario que otras muchas piezas de las motos, está no estará sometida a altas temperaturas, lo que invalidaría la elección.





Por último, la eterna discusión de si "la arruga es bella o no". Me refiero a que hay gente que ve los cordones de soldadura como una bella expresión de la fabricación y la mecánica, pero hay quien no lo ve así y alisan y cepillan todo lo posible cualquier rastro de soldadura. Digo esto porque en este caso se podrían tomar las dos alternativas y, aunque la segunda normalmente es algo menos fuerte que la primera, por aquello de eliminar parte de material, en este caso apenas afectaría al resultado mecánico de la operación. 
Os dejo con algunas fotos del proceso.



Antonio Maeso 2017
www.maeso.eu 


martes, 3 de octubre de 2017

Grieta en el tubo del sillín de esta MTB




La fatiga de los materiales hace mella en los vehículos, como en esta bici de montaña con cuadro de aluminio. Se le presentó una fisura en la zona del tubo del asiento que terminó yendo a más hasta casi dejar a su dueño sentado en una posición un tanto incómoda...





La tubería de aluminio 6061 T6 se utiliza comúnmente en la fabricación de bicicletas por sus excelentes propiedades mecánicas, debido a su tratamiento térmico, que destacan como las mejores entre los aluminios soldables (al menos entre los 'oficialmente' soldables). Elegir el material de aportación correcto es importante para minimizar el impacto que el choque térmico de la soldadura produce en las propiedades de este tipo de aluminios con tratamiento a diferentes temperaturas.

Mencionar, como se puede ver en las fotos, que soldar un cuadro de bici a veces puede ser algo complicado en cuanto a la posición de soldadura, ya que si no está desmontado de la boca en sí, más que en este caso la grieta daba la vuelta a todo el tubo, pues hace que tengas que ir adoptando posiciones varias hasta completar el cordón de soldadura al completo y satisfactoriamente. Os dejo con algunos fotos de cómo lo solucioné.






S











Antonio Maeso 2017
www.maeso.eu

lunes, 18 de septiembre de 2017

Esas motos oficiales de los 80 (cárter magnesio)



Curioso proyecto que cayó en mis manos este de un cárter de una moto de carreras con pedigrí. Se trata de una cárter de magnesio de una Husqwarna del siglo pasado que un amigo quería restaurar y que, debido a la corrosión y el tiempo, acabó teniendo una parte del cárter, la que da a la tapa del embrague, bastante corroída y con pérdida de material.




 El desafío no era sencillo porque había que rehacer todo ese material perdido y darle la forma necesaria para que luego acoplaran las otras partes. 
La disyuntiva que se me presentó fue si utilizar alguna chapa de magnesio para hacer el relleno o, como al final decidí, ir hacciendo cordones hasta que tuviera la suficiente pared como para mecanizar lo posteriormente.




La porosidad de las fundiciones de estos cárteres fue el mayor problema que tuve ya que necesité de varias pasadas, limpiezas y vuelta a soldar, hasta conseguir material limpio que al mecanizar no sacara a la luz ningún poro.
Os dejo algunas fotos del proceso, que tengo que admitir que disfruté por el simple hecho de la dificultad del desafío y también por que trabajar con piezas tan exclusivas del mundo de la competición, es todo un privilegio.




Www.soldadoralmeria.com
Antonio Maeso 2017

sábado, 3 de junio de 2017

Fabricando tornillos de titanio con soldadura

 
Seguro que no son pocas las veces que se te ha presentado el problema de necesitar un tornillo y no disponer de él por cuestiones varias. En tu taller terminando una moto, en el circuito reparándola, etc, situaciones en las que no tienes a mano la medida que necesitas. Bien, está claro que en el circuito no suele haber máquinas de soldadura, pero si es en tu propio taller o dispones de un soldador cerca que te lo pueda hacer y no hay manera de encontrar la medida que necesitas ya fabricada, puedes recurrir a este método.

En mi caso, el problema es que no disponía de la medida que necesitaba en titanio, ya que es un material muy caro y aunque tengo tornillos de varias medidas lógicamente no llego a cubrir todas las posibilidades. Tampoco había tiempo para poder perdirlo fabricado, así que os cuento la forma sencilla de hacerlo.
Para ello necesitas disponer de varilla roscada de la medida en cuestión (y del material, en su caso, claro) que siempre es muy socorrida para estos casos y otros. Yo, que me encontraba preparando la moto de carreras, disponía de varilla de titanio en 6 y 8 mm precisamente para cubrir estas contingencias.

 

Bien, pues cortas la varilla a la medida necesaria del largo del tornillo que necesites contando con la longitud de la supuesta cabeza del mismo, que ahora le pondremos. Para cortar varilla roscada y que luego la rosca en la zona de corte pueda ser roscada con facilidad, puedes pasarle las terrajas o cortarla con una tuerca metida dentro de antemano que luego sacarás y al salir hará de nuevo la rosca suave al final de la varilla. En el otro extremo no importa pues vamos a roscar le otra tuerca, preferiblemente con arandela incorporada, que una vez enrasada con el extremo de la varilla (no exactamente, mejor dejarle unos dos mm que sobresalga), fundiremos a la cabeza de la tuerca con soldadura tig sin llegar a hacer desaparecer el hexágono de la tuerca para que quede como cabeza y pueda ser apretado, habriendo así creado nuestro tornillo.

 

En mi caso, y como se puede ver en las fotos, además de fundir parte de la cabeza de la varilla con la tuerca, le aporté material, en este caso en mismo titanio grado 5 de la tuerca y la varilla. Sé que en este caso mío del titanio no es fácil tener todo este material y además poder soldarlo, pero el método vale igualmente para los tornillos de acero que comúnmente se usan.
En fin, muy sencillito pero espero que os haya servido para refrescar ideas y en el futuro quizás os sirva para resolver algún problema.

Por cierto, aquí dejo fotos también de un tornillo que compré de titanio para mi moto de carreras y que se rompió. Resultó que lo habían montado con varilla redonda de 10 mm insertando una cabeza roscada, pero a 6 mm, con lo cual se rompió por ahí. En fin, el tema es que, de la misma manera descrita arriba, lo reparé de manera permanente. Os dejo algunos fotos.

 
    
Antonio Maeso 2017