viernes, 6 de octubre de 2017

Palanca de freno KTM



No se me olvidará nunca lo que sufría yo cuando tenía alguna caída con mis motos de criterium y se me partía la estribera, las palancas, manillares o cualquier otra pieza de aluminio de la moto y la dificultad para encontrar a quien la soldara. Esta estribera de ktm me llegó por que a un amigo mecánico se le cayó la moto accidentalmente en el taller y se le partió. 




Las palancas son piezas sometidas a esfuerzos considerables, con lo cual hay que cuidar el procedimiento para no tener sorpresas precisamente cuando vayas a necesitar los frenos en una emergencia.
Es por lo cual que se requiere tallar una buena forma en V de la zona partida que hay que soldar para así poder rellenar de material todo lo posible dando la máxima fuerza y resistencia a la pieza. Como en casos similares, la elección de una aleación de aluminio 5356 parece la más acertada por su resistencia y teniendo en cuenta que, al contrario que otras muchas piezas de las motos, está no estará sometida a altas temperaturas, lo que invalidaría la elección.





Por último, la eterna discusión de si "la arruga es bella o no". Me refiero a que hay gente que ve los cordones de soldadura como una bella expresión de la fabricación y la mecánica, pero hay quien no lo ve así y alisan y cepillan todo lo posible cualquier rastro de soldadura. Digo esto porque en este caso se podrían tomar las dos alternativas y, aunque la segunda normalmente es algo menos fuerte que la primera, por aquello de eliminar parte de material, en este caso apenas afectaría al resultado mecánico de la operación. 
Os dejo con algunas fotos del proceso.



Antonio Maeso 2017
www.maeso.eu 


martes, 3 de octubre de 2017

Grieta en el tubo del sillín de esta MTB




La fatiga de los materiales hace mella en los vehículos, como en esta bici de montaña con cuadro de aluminio. Se le presentó una fisura en la zona del tubo del asiento que terminó yendo a más hasta casi dejar a su dueño sentado en una posición un tanto incómoda...





La tubería de aluminio 6061 T6 se utiliza comúnmente en la fabricación de bicicletas por sus excelentes propiedades mecánicas, debido a su tratamiento térmico, que destacan como las mejores entre los aluminios soldables (al menos entre los 'oficialmente' soldables). Elegir el material de aportación correcto es importante para minimizar el impacto que el choque térmico de la soldadura produce en las propiedades de este tipo de aluminios con tratamiento a diferentes temperaturas.

Mencionar, como se puede ver en las fotos, que soldar un cuadro de bici a veces puede ser algo complicado en cuanto a la posición de soldadura, ya que si no está desmontado de la boca en sí, más que en este caso la grieta daba la vuelta a todo el tubo, pues hace que tengas que ir adoptando posiciones varias hasta completar el cordón de soldadura al completo y satisfactoriamente. Os dejo con algunos fotos de cómo lo solucioné.






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Antonio Maeso 2017
www.maeso.eu

lunes, 18 de septiembre de 2017

Esas motos oficiales de los 80 (cárter magnesio)



Curioso proyecto que cayó en mis manos este de un cárter de una moto de carreras con pedigrí. Se trata de una cárter de magnesio de una Husqwarna del siglo pasado que un amigo quería restaurar y que, debido a la corrosión y el tiempo, acabó teniendo una parte del cárter, la que da a la tapa del embrague, bastante corroída y con pérdida de material.




 El desafío no era sencillo porque había que rehacer todo ese material perdido y darle la forma necesaria para que luego acoplaran las otras partes. 
La disyuntiva que se me presentó fue si utilizar alguna chapa de magnesio para hacer el relleno o, como al final decidí, ir hacciendo cordones hasta que tuviera la suficiente pared como para mecanizar lo posteriormente.




La porosidad de las fundiciones de estos cárteres fue el mayor problema que tuve ya que necesité de varias pasadas, limpiezas y vuelta a soldar, hasta conseguir material limpio que al mecanizar no sacara a la luz ningún poro.
Os dejo algunas fotos del proceso, que tengo que admitir que disfruté por el simple hecho de la dificultad del desafío y también por que trabajar con piezas tan exclusivas del mundo de la competición, es todo un privilegio.




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Antonio Maeso 2017

sábado, 3 de junio de 2017

Fabricando tornillos de titanio con soldadura

 
Seguro que no son pocas las veces que se te ha presentado el problema de necesitar un tornillo y no disponer de él por cuestiones varias. En tu taller terminando una moto, en el circuito reparándola, etc, situaciones en las que no tienes a mano la medida que necesitas. Bien, está claro que en el circuito no suele haber máquinas de soldadura, pero si es en tu propio taller o dispones de un soldador cerca que te lo pueda hacer y no hay manera de encontrar la medida que necesitas ya fabricada, puedes recurrir a este método.

En mi caso, el problema es que no disponía de la medida que necesitaba en titanio, ya que es un material muy caro y aunque tengo tornillos de varias medidas lógicamente no llego a cubrir todas las posibilidades. Tampoco había tiempo para poder perdirlo fabricado, así que os cuento la forma sencilla de hacerlo.
Para ello necesitas disponer de varilla roscada de la medida en cuestión (y del material, en su caso, claro) que siempre es muy socorrida para estos casos y otros. Yo, que me encontraba preparando la moto de carreras, disponía de varilla de titanio en 6 y 8 mm precisamente para cubrir estas contingencias.

 

Bien, pues cortas la varilla a la medida necesaria del largo del tornillo que necesites contando con la longitud de la supuesta cabeza del mismo, que ahora le pondremos. Para cortar varilla roscada y que luego la rosca en la zona de corte pueda ser roscada con facilidad, puedes pasarle las terrajas o cortarla con una tuerca metida dentro de antemano que luego sacarás y al salir hará de nuevo la rosca suave al final de la varilla. En el otro extremo no importa pues vamos a roscar le otra tuerca, preferiblemente con arandela incorporada, que una vez enrasada con el extremo de la varilla (no exactamente, mejor dejarle unos dos mm que sobresalga), fundiremos a la cabeza de la tuerca con soldadura tig sin llegar a hacer desaparecer el hexágono de la tuerca para que quede como cabeza y pueda ser apretado, habriendo así creado nuestro tornillo.

 

En mi caso, y como se puede ver en las fotos, además de fundir parte de la cabeza de la varilla con la tuerca, le aporté material, en este caso en mismo titanio grado 5 de la tuerca y la varilla. Sé que en este caso mío del titanio no es fácil tener todo este material y además poder soldarlo, pero el método vale igualmente para los tornillos de acero que comúnmente se usan.
En fin, muy sencillito pero espero que os haya servido para refrescar ideas y en el futuro quizás os sirva para resolver algún problema.

Por cierto, aquí dejo fotos también de un tornillo que compré de titanio para mi moto de carreras y que se rompió. Resultó que lo habían montado con varilla redonda de 10 mm insertando una cabeza roscada, pero a 6 mm, con lo cual se rompió por ahí. En fin, el tema es que, de la misma manera descrita arriba, lo reparé de manera permanente. Os dejo algunos fotos.

 
    
Antonio Maeso 2017

viernes, 28 de abril de 2017

Route 66

Creo que las Harley tienen fama de duras, o al menos de tipos duros. Bueno, no sé muy bien que analogía le puedo sacar  al hablar del problema que se me presentó a estudio, pero para empezar diré que se trata de aluminio y, en cuestiones de este metal los americanos siempre han contado con buenas materias primas.

 

Está Harley, ya tirando a clásica por la apariencia del motor aunque no llegué a preguntar por la fecha de la moto, sufrió un accidente en el cual parece que el chasis no se lastimó, pero sí lo hizo el motor en su sujeción al mismo, partiéndose la pestaña de aluminio que formaba parte del cárter motor.

Soldar una pieza de este tipo siempre supone lidiar con diferentes retos. El primero, ya que mencioné la calidad del aluminio, es precisamente saber con qué tipo de fundición te encontrarás, ya que en muchos casos los cárteres fundidos (el 99% de ellos) incorporan impurezas en su fundición, que luego son un problema a la hora de soldarlos.

Por otro lado, y seguramente un problema mayor que el anterior (que con diversas técnicas de puede disminuir) es el hecho de que os cárteres montados, es decir, cerrados, lógicamente contienen restos de aceite el su interior, que no se pueden limpiar, con lo cual existe la peligrosa posibilidad de que el charco llegue a tener 100% de penetración en algún punto y se contamine con aquel.

 

Por último está la cuestión de la posición. Mover y posicionar un motor de ese tamaño para soldarlo no es fácil, y puede ser que con la tig (casi siempre la mejor primera opción a considerar cuando vas a soldar aluminio) no se pueda hacer bien el cordón completo. Ello, sumado a que no queremos ponerle excesivo calor a la pieza para evitar contaminar la con el aceite interior, hacen que, una vez, me decidiera por una intervención mixta usando los procesos mig (para dar poco calor instantáneo) y tig para asegurar una buena penetración en puntos clave.

Al final, llegué a un compromiso en el cual la premisa principal, que era la de darle la máxima robustez a la pieza, creo que fue conseguida satisfactoriamente, con lo cual este motor ha podido volver a su chasis con las mínimas complicaciones posibles para ello. Os dejo con algunas fotos del proceso, no olvides subscribirte al blog para futuros post.

 
 
 
 

Antonio Maeso 2017
 

jueves, 27 de abril de 2017

Clásico con carrocería de aluminio

 
Todavía no deja de sorprenderme este proyecto que se me presentó en mi casa. Este coche de época con más de 50 años de historia tiene toda su carrocería fabricada en aluminio, lo cual, debe ser fruto de mi ignorancia, me sorprendió mucho ya que me acordaba de hace un par de décadas atrás, más o menos, cuando leía sobre los nuevos Audis que salieron a final del siglo pasado con ese innovadora carrocería de aluminio.

 

Bien, su dueño quería hacerle algunas modificaciones a la carrocería. Al eliminar ciertos aditamentos del coche esta, se quedó con algunos agujeros que había que tapar para posteriormente pintar y dejar invisibles.

¿Qué tipo de aluminio me encontraría? El caso es que parecía una aleación de la serie 5000 de buena calidad y la dificultad principal para soldarlo iba a ser su espesor de poco más de un milímetro.

 


Partí de una chapa del mismo grosor en la que trasplanté el molde en papel que previamente había dibujado y recortado. Primero iba a tapar los agujeros grandes que sostenían lo que parecía haber sido un guardabarros trasero que ahora se quería eliminar. Fue cuestión de paciencia y de ir punteando y soldando con la mig con hilo de 1,2 mm y bajo amperage (35A). La cuestión era poner el mínimo calor para no traspasar la chapa y tener que rellenar, peligro número uno cuando de suelda aluminio de estos grosores. Una vez se iba rellenando y a sabiendas de que luego iba a ser cepillado, no presté excesiva atención a la resolución estética y sí a que todos los huecos quedaran bien tapados.

El resto del coche también tenía como unos 12 agujeros más que había que tapar. En este caso con la propia soldadura bastaba sin necesidad de hacer piezas de relleno. La misma técnica y ajustes.

Un poco más de trabajo tuvo la reparación de algunas grietas que tenía la parte delantera interior del coche, ya que presentaban cierta deformación que requería de algunas dotes de chapista (de las que escaseo) pero que también conseguí resolver.

Desde luego fue bonito disfrutar de poner mi granito de arena en el arreglo de tan avanzada máquina para su tiempo, y es que, la verdad, todavía me sigue sorprendiendo el haberme topado con una clásico fabricado en mi querido elemento aluminio.

Os dejo una serie de fotos que espero disfrutéis.

 
Los agujeros traseros que había que cerrar.  

 
Estos agujeros cerca del puesto de conducción creo que alojaban algún tipo de derivabrisas.

 
Aquí todos los agujeros que había que cerrar con soldadura en la parte delantera.

 
Está fue la mejor idea que tuve. El torillo eléctrico me lo colocó a una altura ideal para trabajar.
 
Preparando el molde para cortar el trozo de chapa a la medida más próxima posible.
    
 
    
 
 
Actualizo el artículo unos meses después, ya que el coche, tras haber sido imprimado y demás, volvió a mi taller ya que decidieron tapar otro agujero y solicionar unas gritas que le aparecieron mientras lo pr preparaban para pintar.

 
 
 
 

Y ahora como quedaron las reparaciones en estas fotos que os dejo a continuación. 

 


 
 
 
 

Antonio Maeso 2017
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